分散染色のよくある問題と予防策

分散染料は染色ムラ、再結晶、凝集、コーキングなどの問題を起こしやすい染料です。それらを防ぐにはどうすればよいでしょうか?分散染色業者よりご紹介させていただきます。

1. ムラ染め
染料の吸収の均一性は、染料液の流量と吸光度の比に関係します。色の吸収段階では、液体の流れの方向が 8 サイクルごとに変わります。浴比を 1:12 から 1:6 に下げると、移行段階の均一性が変化する可能性がありますが、染色開始時のムラの程度がより明白になります。混合して染色する場合、均一な染色を保証するには、同様の拡散特性を持つ染料を選択するだけでは十分ではありません。

このとき、混合比が重要な役割を果たします。カラーマッチングに使用される 3 つの染料の量が同じ場合、同じ拡散特性を持つ染料を使用するのが正しいです。ただし、2つの染料の割合が多くなると、3番目の染料の拡散性が低くなり、他の2つの染料よりも早く消耗してしまい、染色ムラが生じやすくなります。

2. 再結晶
分散染色では、加熱と冷却を繰り返すことにより、1nm を超える粒子が再結晶化することがよくあります。分散剤を追加すると、再結晶を最小限に抑えることができます。染色中、染浴が130℃から90℃に冷却されると、一部の染料は再結晶化しやすくなり、その結果、染色製品の摩擦堅牢度が低下し、さらには高温高圧染色機のフィルターに目詰まりを起こします。 。

予防措置
100℃を長時間保つと染料が凝集しやすいので、加熱速度を100℃から130℃に調整してください。

染浴中の染料が染色バランスに達した後に再結晶化する場合は、さらに分散剤を添加する必要があります。

一部の赤色分散染料は、特に濃い色を染色する場合、その濃度が飽和レベルよりもはるかに低い場合でも、染色の最後に再結晶化しやすい傾向があります。特に硬水で染色する場合、金属イオンとキレート化しやすくなります。生成したキレートは染色条件下では溶解性が低く、生地に青い斑点や色の縞が残ります。

再結晶を引き起こす要因

紡糸時に添加される助剤、巻取油、アルカリ残渣等。これらの問題は、染色前に精製するか、染浴にキレート剤を添加することで回避できます。汚れが発生した場合は、アルカリ還元洗浄や酸処理により汚れを除去することができます。

3. 凝集と集中

要因
分散剤の溶解効果を弱め、静電反発力を低下させ、染料粒子の衝突速度を高め、運動エネルギーを向上させます。一般に、染色濃度や染色温度が高く、染色時間が長いほど、凝集やコークスが発生する可能性が高くなります。キャリアやレベリング剤などの染色助剤は、染料に配合されている分散剤と容易に置き換えられ、分散安定性が低下します。

染色時の安定性向上への取り組み
染料を 40°C で分散し、濃縮分散液を使用します。

染液を加熱する際の最適な温度制御。

保護コロイド効果のある分散剤を使用。

曇り点のある添加剤を高温で使用しないでください。

染色前にすべての染料と乳化剤を含む糸助剤を洗い落とします。

高温染色中は、ほとんどの染料が布地に染まる前に、担体や非イオン性レベリング剤を添加すべきではありません。

塩は使用せず、酢酸のみでPH値を調整します。

糸または後染めの布地は適切に事前に成形し、分散染料の分散安定性を確認するために実験室テストを行う必要があります。